Handwerkskunst. Qualität. Seltenheit. Ein Manifest für anspruchsvollstes Eyewear, bei dem exzellente Materialien auf handwerkliches Savoir-faire und akribische Liebe zum Detail treffen. Seltene Fassungen, geschaffen für Langlebigkeit und für Menschen, die den Wert authentischen Designs erkennen – fernab von der Logik der Massenproduktion und mit der Fähigkeit, sich dezent abzuheben.
Für Matsuda ist Eyewear ein Synonym für Kunst, Präzision und japanische Handwerkskunst.
Jede Fassung wird in den renommierten Werkstätten von Sabae in Japan von Hand gefertigt. Der Herstellungsprozess kann 13 Handwerker einbeziehen, 71 Arbeitsstunden erfordern und mehr als 250 Arbeitsschritte umfassen. Einige Designs entstehen in Produktionsprozessen, die bis zu zwei Jahre dauern können und zahlreiche Phasen kreativer Forschung und technischer Innovation widerspiegeln.
Die Marke verwendet hochwertige Materialien wie Titan, Edelstahl, Sterlingsilber und massives 18-karätiges Gold, die von japanischen Meisterhandwerkern zu detailreichen Fassungen verarbeitet werden. Japanisches Acetat, das aus Bio-Baumwolle gewonnen wird und über drei Monate reift, wird von Hand geformt und veredelt, um intensive Farben, Widerstandsfähigkeit und eine unverwechselbare Haptik zu erzielen. Jede Komponente, von den Scharnieren bis zu den Bügeln, wird sorgfältig entwickelt und mit höchster Präzision veredelt. Die leichten und stoßfesten CR-39-Gläser filtern 100 % der UVA- und UVB-Strahlen und sind mit sieben Antireflexschichten behandelt, um eine klarere und angenehmere Sicht zu ermöglichen.
DITA wurde 1995 gegründet und interpretiert Eyewear als Ausdruck von Präzision, Charakter und herausragender Qualität.
Jede Fassung entsteht in einem äußerst sorgfältigen Herstellungsprozess: Bis zu 8 Monate Arbeit, das Können von 100 Meisterhandwerkern und mehr als 350 Arbeitsschritte formen Eyewear, das mit absoluter Präzision gefertigt wird. Die Marke verbindet traditionelle Techniken mit modernen Technologien, darunter fortschrittliche Designlösungen, die auch in der Haute Horlogerie und im Luxusautomobilbau zum Einsatz kommen.
Hochwertigstes Beta-Titan ist leicht, widerstandsfähig und äußerst flexibel und wiegt etwa ein Drittel so viel wie Stahl, während japanisches Acetat langsam mit von Hand geschnittenen Bambusspänen poliert wird, um eine tiefe und raffinierte Oberfläche zu erzielen. Die in Japan veredelten und von Meisterhandwerkern mehrfach bis ins kleinste Detail kontrollierten DITA Fassungen – von der Form über die Passform bis hin zum Finish – verkörpern eine Vorstellung von technischem, anspruchsvollem Luxus, der auf Langlebigkeit ausgelegt ist.
L.G.R ist die Geschichte der Familie Gnecchi Ruscone.
Die Geschichte von L.G.R beginnt mit einer Reise nach Asmara in Afrika, wo Luca Gnecchi Ruscone einige in Vergessenheit geratene Fassungen im Lager von Ottica Bini wiederentdeckte, dem von seinem Großvater Raffaello gegründeten Geschäft, der dort zwischen 1930 und 1970 lebte. Aus dieser Reise entstand eine Marke, die die Eleganz der Riviera mit der zeitlosen Faszination Afrikas verbindet und eine authentische, raffinierte Vorstellung von Eyewear zelebriert, fernab von Massenproduktion.
Jede Fassung wird in Italien vollständig von erfahrenen Handwerkern von Hand gefertigt. Der Herstellungsprozess kann zwischen 8 und 14 Wochen dauern. Hochwertige italienische Acetate aus Baumwollzellulose und Holzfasern werden nach traditionellen Methoden zugeschnitten, pantografiert, bearbeitet und veredelt. Das Trommelpolieren, das zwischen 48 und 76 Stunden dauern kann, beseitigt jede Unebenheit und bereitet die Oberfläche auf die manuelle Politur vor. Vom Einsetzen des Metallkerns in die Bügel bis zur Handpunzierung, einer zunehmend seltenen Technik, zeugt jedes Detail von dem Bestreben, althergebrachtes handwerkliches Wissen zu bewahren. Gläser aus gehärtetem Mineralglas vervollständigen Fassungen, die auf Langlebigkeit ausgelegt sind und optische Qualität, Widerstandsfähigkeit und zeitlosen Stil vereinen.
MYKITA entstand 2003 in Berlin aus einem unabhängigen und experimentellen Ansatz für Eyewear.
Die Marke entschied sich dafür, Werkzeuge, Prozesse und Kompetenzen intern zu entwickeln und damit eine In-house-Produktion zu schaffen, die ihre Identität bis heute prägt. Seit 2014 findet jeder Schritt in der MYKITA HAUS im Herzen von Berlin-Kreuzberg statt: einem Ort, an dem Produktdesigner, Ingenieure und Handwerker das Produkt von der Idee bis zur Qualitätskontrolle begleiten.
Die „modern manufactory“ verbindet spezialisiertes Handwerk, fortschrittliche Technologien und kontinuierliche Forschung und schafft so Fassungen mit einem klaren, funktionalen und unverwechselbaren Design. Die Konstruktion selbst wird Teil der Ästhetik, wie das ikonische patentierte Spiralscharnier zeigt, das ursprünglich als technische Lösung entwickelt wurde und heute ein Markenzeichen der Brand ist. Abseits traditioneller Luxus-Codes legt MYKITA den Fokus auf Materialien, Innovation und konstruktive Präzision. Edelstahl mit einem Recyclinganteil von 95 %, Acetate Renew und MYLON®, ein proprietäres Material aus dem 3D-Druck, stehen für eine zeitgemäße, reduzierte und auf Langlebigkeit ausgelegte Vision von Eyewear.
